SOURCING & RFQ GUIDE
CNC 發包指南：報價單怎麼看、圖檔怎麼給、交期怎麼談
01CNC 發包在做什麼？RFQ 的完整流程
CNC 發包（委外加工詢價，業界常稱 RFQ，Request for Quotation）指的是：買方把設計好的零件圖檔與需求交給加工廠，請對方回報單價、交期與條件，再據以下單的整個過程。一次完整的發包通常走過六步：整理需求與圖檔 → 發詢價給數家廠 → 收到報價單 → 比價與技術澄清 → 確認打樣／量產與交期 → 下單並約定驗收標準。
發包做得好不好，決定的不只是這一批件的價格，還有後續的品質穩定度與溝通成本。製造系統的研究早就指出，零件成本與交期在設計與製程規劃階段就大致被鎖定，真正到了機台上能調整的空間有限[1]。換句話說，把圖檔與需求在發包當下講清楚，比事後殺價或催貨都更有效。
02報價單怎麼看：五大成本組成
一張看起來只有「單價 × 數量」的加工報價單，背後其實由五塊成本堆疊而成。看得懂這五塊，才知道對方的數字合不合理、貴在哪裡：
| 成本項目 | 包含什麼 | 採購該注意 |
|---|---|---|
| 材料 | 棒材／板材／鑄件的料號、尺寸與下料損耗 | 指定材質與料號，避免以低階料替代；大件的料損可能佔比很高 |
| 加工工時 | 裝夾次數、各工序機時、程式編寫時間 | 工時是差價主因，與製程判讀高度相關（見下一節） |
| 治具與刀具 | 專用夾治具、特殊刀具、一次性的程式與首件成本 | 多為打樣的一次性費用，量產時應攤提下降 |
| 表面處理 | 陽極、發黑、鍍鎳、噴砂、熱處理等外包工序 | 多半再委外，交期會疊加；規格要在圖上寫死 |
| 檢驗與管理 | 首件檢驗、全檢／抽檢、報告（如 CMM 尺寸報告） | 要求檢驗報告會反映在價格，但能降低批退風險 |
製造系統學界對「製造成本」的定性分析也是這樣拆的：直接材料、直接人工（機時）、工具與治具、以及品管與間接成本，共同構成一件產品的落地成本，任何一塊被低估都會讓報價失真[1]。因此當一張報價單只給你一個總價、卻拆不出這五塊時，值得請對方補充——不是為了殺價，而是為了確認雙方對「這件要怎麼做」的理解一致。想更深入了解 AI 如何加速估價與可製造性判讀，可參考〈報價慢一天、訂單少一張〉。
03為什麼同一張圖，報價差很多？
把同一份圖檔發給三家廠，回來的價格可能差到一倍以上。這不必然代表誰在亂報，而多半來自對「怎麼加工這件」的判斷差異。製程規劃（process planning）就是把一張圖轉成一連串加工步驟、機台、刀具與參數的決策過程；研究指出，這個環節長期高度依賴老師傅的經驗，同一零件由不同人規劃，得到的工序與工時可以很不一樣[2]。差價常見的來源包括：
- 裝夾次數：能一次裝夾完成，還是要翻面兩三次？每多一次裝夾就多一段工時與對位風險。
- 製程路線：用三軸機分多道做，還是五軸一次成形；粗精加工怎麼分配。
- 刀具與切削條件：敢用較高切削參數的廠工時短，但要看它有沒有把握不斷刀、不撞機。
- 良率緩衝與熟悉度：做過類似件的廠報得準；沒把握的廠會用加價把不確定性保護起來。
- 設備與產能：機台等級、當下有沒有閒置產能，都會左右數字。
所以比價時，別只排總價高低。請每家把材料、工時、表處與檢驗拆開，你很快會看出：便宜的是省在哪，貴的是貴在有把握。真正危險的是那種「總價最低、但說不清楚怎麼做」的報價。
04圖檔怎麼給最好
圖檔給得好，報價又快又準；給得糊，對方只能臆測與加價。理想的一份發包資料應該同時包含三種東西：
- 3D 模型（STEP 或原生檔）：優先給 STEP（.stp）這種中性格式，或原生的 DWG／SolidWorks 檔。有了 3D 幾何，對方不必從 2D 反推形狀，少一道重建、少一次誤解。各種檔案格式的差別可參考〈CNC 常見 CAD 檔案格式怎麼選〉。
- 2D 工程圖（標註完整）：3D 給幾何，但公差、基準、表面處理、去毛邊等「要求」得靠 2D 圖講清楚。尺寸、公差與基準標得完整，報價才不會含糊——關於怎麼標才不會被報高價，見〈給設計者的圖面標註指南〉。
- PDF 對照版：再附一份 PDF 當人可讀的版本，方便雙方在同一張圖上溝通。
除了圖，別忘了把商務資訊寫進詢價信：數量（含打樣與各量級）、需求交期、材質與表面處理要求、是否需要檢驗報告、有無 NDA。製造工程教材反覆強調，材料選擇、公差與表面要求會直接牽動加工難度與成本[3]——這些資訊缺一項，對方就得回頭問你，一來一往就是好幾天。一次把話講齊，是最省時間的做法。
05交期怎麼談：打樣、量產與急件
交期不是喊出一個日期就好，而是要理解它由什麼構成，才談得動。
打樣 vs 量產
打樣單價之所以高，是因為程式編寫、治具、首件檢驗這些一次性成本，全攤在少少幾件上。務實的做法是打樣與量產一起報：請對方同時報打樣價，以及例如 50／200／500 件的分級單價。你會清楚看到一次性成本攤提後、量產的合理單價落在哪，也避免用打樣價去誤判量產成本。
急件的真實成本
急件貴，不是廠商趁機敲竹槓。要插進已排定的生產序列，可能得讓別的單延後、安排加班、甚至為單件重新設定機台，這些都是實際發生的成本。與其硬壓價，不如問清楚：如果願意多給幾天，價格能差多少？把「要多快」和「願意付多少」攤開談，通常能找到雙方都舒服的點。
別忘了外包工序的疊加
若件需要陽極、熱處理等表面處理，這些工序多半再委外，交期是疊加上去的。發包時就把表面處理的來回時間算進總交期，才不會在最後一關被卡住。
06怎麼判斷供應商的數位能力
比價之外，更值得看的是「這家廠出錯的機率高不高」。一個實用的判斷指標，是它上機前做不做驗證。數位能力較成熟的供應商，通常具備這些特徵：
- 願意用切削模擬在上機前預覽刀具路徑，檢查過切、殘料與治具干涉，把問題擋在試切之前；
- 能用軟體、甚至獨立的 AI 把 3D 模型的尺寸與你的 2D 圖面標註逐一交叉比對，主動標出對不上的地方，而不是等首件量出來才發現；
- 講得清楚自己的機台控制器、行程與轉速上限、刀具庫，報價與交期背後有依據，不是全憑口頭估。
這類能力不保證最便宜，但通常最不容易出意外——首件不良率與交期跳票的風險都比較低。近年 AI 讀圖與建模的進展，讓「把客戶 2D 圖面快速轉成可驗證的 3D 與加工程式」變得可行，也讓一家廠在報價階段就能更快、更準地判讀你的圖；其原理與界線可參考支柱文章〈AI 如何把 2D 圖面變成可驗證的 G-code〉。對採購來說，重點不在對方用了哪個工具，而在它有沒有一套「上機前先驗證」的紀律。
07發包檢核清單
發詢價前，照著這張表逐項確認，能大幅減少來回與誤會：
| 項目 | 要確認什麼 | 備妥？ |
|---|---|---|
| 3D 檔 | STEP（.stp）或原生 DWG／SolidWorks 檔 | ☐ |
| 2D 工程圖 | 尺寸、公差、基準、表面處理、去毛邊皆標註完整 | ☐ |
| PDF 對照 | 人可讀版本，方便溝通 | ☐ |
| 材質與料號 | 指定材質，避免以低階料替代 | ☐ |
| 數量 | 打樣量＋各量級（如 50／200／500） | ☐ |
| 交期 | 需求日期，並預留表面處理的疊加時間 | ☐ |
| 檢驗要求 | 是否需首件／全檢／CMM 尺寸報告 | ☐ |
| 資安 | 是否有 NDA，圖面能否上雲 | ☐ |
| 報價拆項 | 請對方拆出材料／工時／治刀具／表處／檢驗 | ☐ |
把這張清單一次備齊，你發出的詢價會顯得專業，回來的報價也會更快、更準——因為對方不必再花時間猜。
08常見問題 FAQ
為什麼同一張圖，不同廠的報價差這麼多？
因為報價不是只算材料，而是各廠對「怎麼加工這件」的判斷不同：製程路線、裝夾次數、刀具與切削條件、良率緩衝都會反映在工時上。設備等級與熟悉度也有影響。差價過大時，請對方拆出材料、工時與表處各佔多少，才知道差在哪。
圖檔要給 DWG、STEP 還是 PDF？
最好三種都給：STEP（或原生 DWG／SolidWorks 檔）提供 3D 幾何、少一道重建；2D 工程圖標清楚尺寸、公差、基準與表面處理；PDF 當人可讀的對照版本。只給照片或低解析 PDF，對方得臆測與加價。
打樣和量產的報價可以一起談嗎？急件為什麼特別貴？
可以，而且建議一起談。打樣含一次性的程式、治具與首件成本，攤到少量顯得單價高；請對方同時報各量級單價，就看得出量產攤提後的合理價。急件貴是因為要插隊、加班或改動排程，這是真實成本。
怎麼判斷一家加工廠有沒有數位能力？
看它上機前做不做驗證。願意用切削模擬預覽刀路、用軟體或 AI 把 3D 模型與你的圖面尺寸交叉比對、能把控制器與刀具庫條件說清楚的廠，首件不良與交期跳票的風險通常較低。這類能力不保證最便宜，但最不容易出意外。
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聯絡導入顧問 教育訓練課程09參考文獻
- Chryssolouris, G. (2006). Manufacturing Systems: Theory and Practice (2nd ed.). Springer.
- Xu, X., Wang, L., & Newman, S. T. (2011). Computer-aided process planning — A critical review of recent developments and future trends. International Journal of Computer Integrated Manufacturing, 24(1), 1–31.
- Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2020). Manufacturing Engineering and Technology (8th ed.). Pearson.